Saturday, 3 March 2012

日经电子:中国风险战略（1-3）

（一）：日本企业过度依赖中国资源尝到苦头

　　在即将快速增长的电动车辆市场，日本汽车厂商领先群雄。现在混合动力车（HEV）的90%、电动汽车（EV）的几乎100%都为日本企业占有。电动车辆的马达、锂离子电池以及钕磁铁、电池材料等方面日本企业也拥有高份额。今后，日本厂商只要根据市场规模的扩大情况不断扩充生产体制即可。所以说，日本企业的未来应该是光明的。

　　而另一方面，日元升值、高法人税、严格的劳动法规、自由贸易协定的签署滞后、削减温室效应气体的要求以及震灾后的电力不足，如同“6重苦”压迫着日本汽车厂商。而且关键的电动汽车还面临着因为稀土问题带来的铷磁铁价格上涨，丰田就此次不得不提高了HEV的售价。在原料方面依赖中国的不仅是稀土，天然石墨和萤石等也都在很大程度上依赖中国。该如何制定中国对策，这是当前日本厂商面临的重要课题。

　　以低成本制造高性能化产品的零部件变得越来越难。这是因为锂离子充电电池和马达等的原料供应都依赖于中国。为了回避中国风险，零部件企业需要对是否应该进军中国市场作出决策。

　　在电子产品和汽车等领域，日本企业拥有高市场份额。其原因是因为能以低价格提供高性能的产品。虽然随着韩国和台湾企业的崛起，日本企业在某些领域陷入了苦战，但以混合动力车（HEV）、电动汽车（EV）等电动车辆和无反光镜相机等电子产品为代表，今后市场规模有望扩大的产品领域，日本企业的竞争力和市场份额依然领先。从空调、洗衣机等白色家电，智能手机、平板终端等视听产品来看，日本企业在开发小型化和低耗电量化产品上仍然称得上是世界的领军人物。

　　但是，在日本企业能够展现技术实力的这些产品领域，兼顾高性能化和低成本化变得非常困难。主要原因是日本制造业面临着“六重苦”：日元升值、高于他国的法人税率、向制造业派遣劳动者的法律规制、自由贸易协定的签署滞后、温室气体排放规制以及地震后的电力短缺。这可以说是以汽车企业为代表的所有劳动密集型制造业的共同课题。

　　而且，引领产品开发的企业还面临着比六重苦更加烦恼的问题——支撑电动汽车和电子产品高性能化的锂离子充电电池、马达、光学镜头等零部件的原材料，也就是矿产资源过度依赖中国（图1）。


图1：高科技产品多数依赖中国的原料

日本企业加快开发的产品使用的零部件很多原料都依赖中国。如果中国限制出口并导致价格飙升，零部件企业以低成本进行量产的难度就可能增加。

不断临近的中国风险

　　中国生产的稀土约占全球的97％，天然石墨约占73％，萤石约占55％。在由17种元素组成的稀土中，钕（Nd）和镝（Dy）是马达钕磁铁的原料；镧（La）、钆（Gd）、钇（Y）是镜头用光学玻璃的原料；铕（Eu）、铽（Tb）等元素是荧光灯和LED用荧光体的原料；除此之外，铈（Ce）还是玻璃研磨剂。使用天然石墨作为锂离子充电电池的负极材料可以使成本低于人造石墨。萤石是锂离子充电电池中使用的聚偏氟乙烯（PVDF）粘合剂和聚偏氟乙烯（PVDF）电解质等所有氟化物的原料。

　　在市场有望扩大的产品领域，不可或缺的原料依赖中国的状态存在巨大的风险。如果中国限制出口并引发价格飙升，使得原料难以采购的话，对于在产品开发上领先的日本企业而言无疑是重大打击。如果最终产品的成本被迫上涨，就难免会使得产品企业的竞争力下降。

　　中国的资源风险已经不是杞人忧天，而是正在逐渐成真的紧迫问题。如何采购到依赖中国的原料和必须使用该原料的零部件？产品企业、零部件企业需要尽快做出判断。

稀土问题日趋严重

　　目前日本企业已经感受到重大影响的矿产资源是稀土。2010年9月以后，全球媒体对于稀土价格飙升的报道还令人记忆犹新。2011年夏季，很多元素的价格涨到了2010年9月以前的10倍以上。截至2011年12月，其价格虽然回落，但依然维持着高水平。

　　面对如此局面，日本的零部件企业正在加紧开发稀土的减量和替代技术，但除了研磨剂等特定用途之外，目前还没有显著成效。生产钕磁铁、光学镜头、荧光体的多数零部件企业只能“以转嫁稀土价格上涨的方式，向产品企业供货”（多家日本零部件企业的技术人员）。

　　到2011年年底，稀土问题变得更加严重。家电和汽车厂商中甚至出现了产品涨价的企业（图2）。例如，三菱电机2011年11月上旬推出的空调“雾峰MoveEye”新产品设定的建议零售价比2010年款高了1万日元左右。其原因说是马达用钕磁铁使用的稀土价格飙升。其竞争对手也纷纷提高了价格。


图2：最终产品涨价
因为稀土价格飙升的原因，空调、荧光灯、混合动力车等领域出现了涨价的企业。

　　使用钕磁铁马达的电动汽车同样如此，丰田小幅改进HEV“普锐斯”，并以钕磁铁价格飙升为由，于2011年12月19日决定把最低价格从205万日元提高到217万日元。在其他领域，松下也因为荧光体价格上涨，决定在2012年1月1日之后，把部分型号荧光灯的价格最多提高20％。

　　在洗衣机领域似乎出现了以牺牲一定性能为代价遏制价格上涨的动向。“2003年以后，小型化和节能性优良的钕磁铁的配备进展显著。但受到价格飙升的影响，在2012年以后，铁氧体磁铁正在逐渐替代钕磁铁”（某磁铁企业技术人员）。

全力招商的中国

　　稀土价格飙升的原因是中国加强了对出口的限制。中国从2006年2月开始为稀土制定“出口限额”，借此管理出口量，其额度每年都在递减。有看法认为，出口限额使得输出到中国之外的稀土总量减少，因此，稀土受到的关注度增加，投机商伺机而动，引发了大幅的价格上涨。

　　中国推行此类政策的目的不用说就是为了吸引日本的零部件企业进入中国国内。即以低价供应稀土作为回报，促使日本零部件企业进驻中国。对比中国国内的稀土价格和中国的出口价格，期间差距一目了然，这也是日本零部件企业面临的一大困扰（图3）。


图3：中国国内与出口价格存在差异
由于稀土价格飙升，中国国内的价格与中国的出口价格差距明显。（图：《日经电子》根据IRuniverse资料制作）

　　进入2011年下半年后，中国对于日本企业的招商似乎更加积极。“中国此前一直以矿山污染环境的名义限制稀土出口。但现在不一样。中国已经开始明确表示‘是为了吸引日本企业来中国’”（稀土相关人士）。

　　中国今后放宽稀土限制的可能性很小。因为“中国从未改变过资源政策”（提供金属资源市场调查和咨询服务的IRuniverse代表董事社长棚町祐次）。按照业内人士的共识，中国在今后对拥有高市场份额的天然石墨和萤石等矿产资源也实施限制也不足为奇。

（二）：材料企业是否进军中国，抉择迫在眉睫

是否进军中国，抉择迫在眉睫

　　中国的资源风险有可能导致日本的竞争力下降。日本零部件企业应当采取的对策大致分为两种。①进驻中国实施本地化生产，②留守日本开发对策技术（图4）。


图4：应对中国风险的对策大致有二
应对中国资源风险的对策包括两种：①进驻中国，实施本地化生产，②留在日本，开发对策技术。似乎需要根据中国对于不同资源的政策进行选择。

　　这两种对策都存在各自的优缺点。对于各家企业来说，在做出决策之时，需要彻底剖析中国的政策对于其经营的零部件的影响。也就是说，稀土等中国在实施政策时拥有明确目的的资源与天然石墨、萤石等尚未确定战略的资源在应对方式上是不同的。

　　对策①：零部件企业进军中国，实施本地化生产的最大优点是能够低价采购到原料。这样一来，日本的产品企业和汽车厂商就能够稳定并且低廉地采购到竞争力的源泉——零部件，以低成本进行供货。

　　而且，此对策还能满足那些希望在当地构建供应链的产品企业需求。虽说有看法认为这种方式会导致日本国内经济发展停滞，但就电子产品和汽车而言，中国是世界最大的市场。对于在最终消费地中国制造产品的企业来说，能够在当地采购到高性能部件应该是个利好消息。

电池部件企业加快进驻中国

　　应当采用对策①的是在中国没有竞争对手的日本零部件企业。只要没有竞争，在进军中国时，政府部门提出的要求就可能减少，这样一来就极有希望直接成立全资子公司，无需与中国企业成立合资公司。要是能够在中国赢得市场份额，还有可能阻止中国企业的新进参与。因为“与日本人相比，中国人更倾向于早出结果，几乎不会涉足大约3年还无法盈利的业务”（已经进驻中国的部件企业业务负责人）。

　　其代表范例便是锂离子充电电池部件企业。现在，为了确保天然石墨和萤石等资源的稳定供应，此类企业正在加快进军中国和强化生产的进程，绝大多数企业都预定以全资子公司的形式进驻（图5）。能够成立全资子公司这一点据说“在做决定时起到了决定性的作用”（吴羽常务执行董事电池材料事业部长中谷秀雄）。


图5：加快进军中国的电池部件企业
原料依赖于中国的锂离子充电电池部件企业正在加快进驻中国和强化生产的进程。随着锂离子充电电池企业进驻中国，稳定采购部件的环境正在逐渐建立起来。

　　天然石墨方面，除日立化成将在2012年3月成立负极材料制造子公司之外，已经进驻中国的三菱化学也计划在2012年把在中国的负极材料产量加倍。以萤石为原料的部件同样如此，吴羽预定于2012年1月成立粘合剂制造子公司。已于2004年进驻中国的森田化学工业正在着手把电解质——LiPF6的年产规模提高到3000吨，达到进驻之初的10倍。可以说，锂离子充电电池的原料采购隐患正在逐渐解除。

　　对于希望进军中国的日本锂离子充电电池企业，上述部件企业的动态大有益处。因为对于日本的电池企业而言，日本部件企业能在中国获得高品质材料有可能成为从韩国三星SDI和韩国LG化学手中夺回被抢走的份额的机会。

隐患是技术外流

　　日本零部件企业进驻中国最大的隐患是技术外流。举例来说，即使成立全资子公司进入中国，如果在工厂工作的中国员工被挖走，技术和经验就有可能外流。但值得警惕的不仅如此。甚至参与在中国建厂的日本企业技术人员很多都表示，“在成立工厂之初最需要警惕”技术外流的风险（图6）。


图6：信息可能经设计院外流
在中国建设工厂的流程（a）。记录了生产工艺等信息的设计图需要与“设计院”合作完成。有不少意见指出，信息存在经由设计院外流的风险。

　　日本企业在中国建厂首先需要向中国政府和地方政府提交成立子公司或合资公司的申请。接着，在提交设计图建成工厂后，还要接受政府和地方政府的检查，才算正式竣工。在一连串的过程中，技术外流风险最大的是设计图的绘制环节。

　　日本企业没有单独设计工厂图纸的资格，必须委托中国国内的“设计院”制图。图纸虽然是日本企业绘制，但“每张图纸都要设计院盖章后才算完成”（上述技术人员）。

　　在图纸的内容上，“有时也要求生产设备的配置详细到每根配管，生产过程详细到精确的温度条件。日本企业与设计院之间虽然签订了保密协议，但图纸外流的可能性并不为零”（上述技术人员）。实际上，某欧洲企业与中国企业在成立合资公司之时，“曾经出现过合资公司的工厂尚未竣工，中国企业自行建设的抄袭工厂已经先行竣工的情况”（上述技术人员）。

钕磁铁应对技术已经起航

　　使用稀土钕元素的磁铁和光学镜头等零部件在中国存在着大量的竞争对手，技术外流的风险可以说更大。因为对于这些零部件，中国很可能要求进驻的日本企业成立合资公司。因此，当在中国有大量竞争对手的时候，与其为了原料的稳定采购进驻中国，还不如选择对策②，即留守日本开发对策技术更为聪明（图4）。

　　日本的零部件企业中有些已经决定采用对策技术。在钕磁铁领域，减少Dy用量的技术已经进入实用化。除了日立金属和信越化学工业已经开始面向白色家电量产钕磁铁之外，TDK也做好了量产的准备。3家公司打算在今后继续开发此类。

　　对于钕磁铁稀土减量技术的开发，日本政府也在强化援助。日本经济产业省在2011年度的修正预算中划拨了85亿日元用于“开发稀土的减量和替代技术”（注1）。虽然预算面向的是使用稀土的全部用途，“但主要将用于车载马达和空调压缩机马达使用的钕磁铁的替代技术”（日本经济产业省制造产业局非铁金属课精细陶瓷技术材料战略室课长助理（策划调整担当）川渕英雄）。

（注1）公开募集截止到2012年1月13日。

　　尽管如此，对策②也无法完全消除中国的资源风险。以钕磁铁为例，在目前，不仅Nd还需要继续使用，Dy的使用量也还无法为零。一旦中国继续加大稀土出口限制，日本企业甚至可能被逼上绝境。只要汽车厂商等提出在最终消费地中国建设供应链，零部件企业就必须考虑在中国生产的问题。

　　更令磁铁企业烦恼的是中国竞争对手的技术实力在不断攀升。“钕磁铁的诞生已经过了大约20年的时间，技术正在逐渐成熟。中国企业追赶的速度非常快”（东北大学多元物质科学研究所可持续发展理工学研究中心金属资源循环系统研究专业教授中村崇）。截至目前，“中国生产的磁铁品质还良莠不齐，还不到能够应用于电动汽车的水平”（日本汽车厂商的技术人员），但中国企业在原料采购上具有优势。

大同特殊钢展开行动

　　就对策②而言，摆脱稀土对中国的依赖除了开发稀土减量技术之外，还需要从中国以外的地区采购稀土。在稀土价格飙升的2010年年底之后，世界各地的矿山陆续复工并推出新开发项目，中国之外的采购渠道正在逐渐建立起来。但是，“出于需要解决环境问题等原因，多数项目的开展似乎不如预期”（稀土商社日本先进材料代表董事社长中村繁夫）。

　　虽然情况严峻，但着手在中国之外构建稀土供应链的企业也已经出现。大同特殊钢与三菱商事、美国Molycorp三家公司已经在2011年11月宣布成立钕磁铁生产、销售的新公司（图7）。计划在岐阜县中津川市新建钕磁铁生产厂，主要为电动汽车马达生产钕磁铁。2013年1月投产时的年产能为500吨，规模虽然不大，但该厂未来还有意在美国和欧洲等地进行生产。原料Nd和Dy“基本上将来自Molycorp在美国拥有的Mountain Pass矿山”（三菱商事）。


图7：着手摆脱中国
大同特殊钢与三菱商事、Molycorp将成立生产、销售钕磁铁的新公司。作为原料的稀土计划由Molycorp拥有的Mountain Pass矿山提供。

　　按照预定，新公司的钕磁铁将得到风险企业——Intermetallics开发的能够减少Dy用量的生产技术授权。该公司表示，与传统的钕磁铁相比，“除了Dy用量少之外，其生产流程的成本竞争力也更高”（大同特殊钢常务董事研究开发本部长商品开发部新领域事业部统括技术部RES计划担当冈部道生）。

(三)：锂电材料厂商纷纷进驻中国

　　原料依赖中国的日本部材厂商正面临抉择。是进驻中国，还是开辟中国以外的原料采购途径？锂离子充电电池材料、钕磁铁及光学透镜等不同行业采取的对策各不相同。

　　对中国原料依赖程度较高的日本部材厂商，目前正为摆脱依赖而面临抉择。尤其是依赖程度较高的锂离子充电电池材料、钕（Nd）磁铁及光学透镜领域，采取对策已刻不容缓，危机随时会到来。

　　中国风险对策因行业及厂商的立场不同而大相径庭。既有打算带着珍藏的技术在中国建厂的厂商，也有打算留守日本国内的厂商（图1）。


图1：对中国依赖程度较高的锂离子充电电池材料、钕磁铁、光学透镜
锂离子充电电池材料、钕磁铁及光学透镜均使用对中国依赖程度较高的原料。各部材厂商需要采取对策。

　　积极进军中国的是锂电池部材厂商。以原料使用天然石墨的负极材料厂商为代表，以萤石为原料的氟化物来生产粘合剂及电解质的厂商纷纷开始在中国设立生产基地。

　　积极进驻中国的原因是，日本国内的市场需求正在不断减少。日本电池厂商的全球份额不断减少，取而代之的是韩国及中国电池厂商的异军突起。而且，中国是今后需求将快速扩大的智能手机及平板终端的一大生产地。所以韩国及日本的电池厂商加快了在中国进行本地生产的步伐。

　　所以，锂电池部材厂商若能进驻作为需求地的中国，不仅可稳定采购依赖中国的原料，还能向进驻中国的电池厂商供应部材，因而具有可大幅降低运输等物流成本的优势。

　　而透镜厂商则分成了两派，一部分因需要高纯度原料而进驻中国，另一部分则坚持留在日本国内生产。今后，光学透镜的供应对象——相机厂商是否将中国作为需求地加以重视并进行本地生产，将是透镜厂商大幅改变对策的重要依据。

坚守日本国内生产的磁铁厂商

　　坚持在日本国内生产的是钕磁铁厂商。日立金属、信越化学工业及TDK三大公司纷纷开始在日本国内量产省镝钕磁铁，这种产品可大幅减少100%依赖中国的镝元素用量。

　　这种磁铁的主要成分Nd对中国的依赖程度也很高，但在中国以外的国家，通过开发矿山来获取这种材料的步伐正在加速。有观点认为，2013年前后将实现稳定采购。因此，如果能够稳定采购Dy，“即便在日本国内生产，也有足够的实力与其他国家竞争”（日本国内的磁铁厂商）。

　　但磁铁厂商也有可能被迫进驻中国。今后，混合动力车（HEV）及电动汽车（EV）等电动车市场在中国有可能蓬勃发展。打算将生产转移到中国的锂离子充电电池部材厂商同样不能忽视这一动向。

　　在中国，因担心汽油价格居高不下及城市的空气污染问题，市场对电动车的潜在需求很高。到2015年，中国汽车市场年规模将超过3000万辆，按照中国政府的政策，电动车可能会迅速普及。就算电动车仅占汽车总销量的10％，年市场规模也能达到300万辆以上。

日本汽车厂商开始行动

　　在电动车领域处于领先地位的日本汽车厂商，已预料到这种情况并开始行动。日本汽车厂商纷纷宣布在中国生产电动车，除了本田“以2012年为目标在中国生产EV”之外，丰田还将“把所有环保技术引入中国。配件也将在当地生产”。

　　而且，这些厂商还明确表示将在当地生产主要部件，车载马达及电池也迟早要在当地采购。进一步来说，汽车厂商也必然希望在当地采购马达及电池中所使用的部材。

　　因此，磁铁厂商及电池部材厂商也需要密切关注汽车厂商的动向，并明确进驻中国的必要性以及在中国生产的规模（图2）。


图2：必须采取对策摆脱对中国的依赖
原来依赖中国的部材厂商正被迫采取对策。一种策略是期待中国成为较大的需求地，为确保原料进驻中国，另一种策略是为了在中国以外的国家采购原料，参与矿山开发等。

　　不过，原料完全依赖中国的一边倒做法是十分危险的。或许中国会像Nd及Dy等稀土那样，开始对天然石墨及萤石作出产量管制。所以仍需要有效构建可在中国以外的国家采购原料的供应链。

　　下面我们看一下在锂离子充电电池材料、钕磁铁及光学透镜领域，部材厂商为摆脱对中国原料的依赖而采取的对策。

锂离子充电电池材料：加快步伐进军中国的目的是确保原料并扩大业务

　　三菱化学、日立化成工业及吴羽等锂离子充电电池部材厂商，最近相继进军中国并设立了生产子公司。其原因是，中国作为需求地的存在感日益增强，而且这些企业打算以此确保原料的稳定供应（图3）。


图3：日本部材厂商加快进驻中国的步伐
作为便携终端用锂离子充电电池的需求地，中国的存在感正在不断增强。而且，作为负极材料原料的天然石墨，以及作为电解质及粘合剂原料的萤石几乎都依赖中国，因此部材厂商纷纷在中国设立了生产子公司。

　　另外，也有不少部材厂商是为了打入今后有望快速形成的中国电动汽车市场，才决定进驻中国的。

　　进驻中国时必然会面临技术外流问题，但现在似乎还不严重。其原因是，这些日本企业并没有与中国企业合资，而是独资或由多家日本企业出资成立生产子公司。各公司仍将技术开发中心放在了日本，打算以子公司为生产基地来扩大中国业务。

　　在锂离子充电电池材料中，依赖中国的原料是天然石墨与萤石。天然石墨用于锂离子充电电池的负极材料。而萤石为氟化物原料，用于电极材料粘合剂——聚偏氟乙烯（PVDF），以及电解质六氟化磷酸锂（LiPF6）等。

天然石墨的使用

　　为了利用中国的天然石墨，三菱化学与日立化成工业决定进驻中国。锂离子充电电池的负极材料此前大多使用人造石墨。但要降低成本，迫切需要提高由天然石墨处理而成的材料的使用比例。据两公司介绍，可用于电池材料的低价优质天然石墨目前只能依赖中国。

　　三菱化学已于2010年10月在青岛市成立全资子公司“青岛雅能都化成”，开始生产锂离子充电电池用负极材料（图4）。目前，年产能已达到4000吨，还计划投资约15亿日元，于2012年秋季使产能倍增至8000吨注1）。目的是应对车载用途及智能手机用途需求的扩大。

注1）三菱化学打算今后在中国增产，目前已取得了毗邻生产子公司的土地。

　　三菱化学让人感兴趣的做法是2010年5月与中国球状石墨厂商青岛泰达合资成立生产负极材料的主材料——球状石墨的子公司“青岛菱达化成”注2）。目的是通过与中国厂商合作，实现主材料的稳定采购。

注2）青岛菱达化成是三菱化学、青岛泰达以及从事物流业务的明和产业公司的合资公司。


图4：在中国生产负极材料与电解液
三菱化学开始在中国生产负极材料与电解液。负极材料方面，成立了合资公司生产作为材料的球状石墨，还开始致力于原料的稳定供应。

　　三菱化学除了负极材料外，还生产电解液、正极材料及隔膜等锂离子充电电池的所有主要部材，并且制定了今后大规模增产的计划。其中，电解液方面，预定建立从2012年底在中国年产1万吨的生产体制。容易变质的电解液是不能在运输上花费时间的“生鲜产品”，需在需求地制造。因此，该公司在日美欧及中国设立了生产基地。

中国子公司只负责后工序

　　锂离子充电电池负极材料份额居全球首位的日立化成工业，也打算从2012年3月开始通过中国的生产子公司“日立化成工业（烟台）”生产负极材料（图5）。


图5：从低价位产品到高功能产品均在中国生产
日立化成工业将在中国开始负极材料的后工序生产。该公司将向中国出口烧结后的人造石墨，在中国生产与天然石墨混合的负极材料。从低价位产品到高功能产品，涵盖所有级别的产品。

　　日立化成工业的特点是中国子公司只负责后工序。计划向中国出口在日本制造的人造石墨，在中国将由天然石墨改质而成的材料与人造石墨混合，生产低价位品及高功能品等多种级别的最终产品。该公司认为，只在中国完成后工序，可以防止技术外流。

　　而且，日立化成工业还认为，电动汽车用锂电池负极材料市场今后将会快速扩大，为了避免因作为原料的天然石墨依赖中国而造成采购不稳定，“目前正在推进从中国以外的国家采购的多资源化体制。打算从2013年开始”（日立化成工业功能材料业务本部营销中心部长代理菊地健二）。该公司预计2015年锂电池负极材料市场规模将达到300亿日元，其中一半为电动汽车用途。

首先从粘合剂开始

　　同样从事负极材料硬碳及粘合剂业务的吴羽将独资成立生产正极材料粘合剂PVDF的子公司“吴羽（常熟）氟材料”，打算于2014年春季确立年产5000吨的生产体制。

　　据吴羽介绍，该公司下决心进驻中国的原因是，“全球对锂离子充电电池的需求正在迅速扩大，从原料萤石到主材料氟化物，所有供应链都在中国”（吴羽常务执行董事兼电池材料事业部长中谷秀雄）。要应对巨大的需求量，“不可能只依靠从日本出口”（中谷）。

　　目前，吴羽在日本拥有4000吨的年产能力，加上中国的产能，2014年总供应量有望达到9000吨（图6）。但有预测称，今后10年内光是中国的年市场规模就会达到3万吨，该公司正考虑根据需求在中国每年增产5000吨。


图6：在中国生产PVDF
吴羽打算开始在中国生产粘合剂PVDF。HEV用负极材料方面，也在考虑在美欧中等需求地开展业务。

　　据吴羽介绍，该公司还考虑在包括中国在内的海外基地生产负极材料用硬碳。原因是，预计今后电动汽车市场将迅速扩大。此前该公司一直只在日本生产。尽管硬碳基本未被消费类产品用锂离子充电电池采用，但在HEV等要求高输出功率及长寿命的用途方面，供应量正在不断增加。

　　技术外流方面，吴羽认为可通过由日本负责需要技术诀窍的烧结之前的工序来防止，设想在需求地进行烧结处理并加工成最终产品。“打算像可口可乐一样，在不透露原液配方的情况下供应，并在需求地开展类似于装瓶的业务”（吴羽代表董事社长岩崎隆夫）。

建立不会在价格竞争中失败的体制

　　有一家日本企业是进驻中国的典范。那就是从事LiPF6业务的森田化学工业（图7）。该公司2004年在中国设立了生产子公司“森田化工（张家港）”，通过向中国电解液厂商供应LiPF6，扩大了业务注3）。

注3）除了森田化学工业之外，对森田化工（张家港）出资的还有住友商事与住友商事的中国法人。


图7：从2004年开始在中国生产
森田化学工业从2004年开始生产电解质材料LiPF6。全部用来满足中国国内市场的需求，今后计划每年生产3000吨。

　　设立工厂时，森田化学工业从中国当地厂商手中购买了生产设备，以日本1/3左右的投资资金启动了工厂，并提前结束了设备折旧。“将成本降低到了我们能够提出降价方案的程度，从而建立了与中国企业进行价格竞争时也不会输给对方的体制”（森田化工（张家港）董事总经理堀尾博英）。该公司计划近期利用所有工厂用地将最初240吨的年产体制扩大至3000吨 注4）。

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